Двухступенчатое горячее прессование производительностью от 4 т до 28 т в час
Предлагаемая технология горячего прессования включает термическую обработку семян перед прессованием, которая помогает максимально облегчить освобождение масла из клеток семян.
Термическая обработка – перед самым прессованием семена нагреваются и частично высушивается в чанной жаровне, состоящей из обогреваемых паром чанов, размещенных друг над другом. Нагрев семян перед прессованием способствует изменению свойств клеточных структур, превращению белков и скапливанию масла на клеточном уровне. С повышением температуры также значительно падает вязкость масла. В совокупности это существенно увеличивает эффективность производства масла. На начальном этапе нагревания можно непосредственно в прессуемый материал впрыскивать пар для ускорения нагрева и изменений материала. Нагретый материал принудительно дозируется в предварительный пресс, где масло вытекает через щели оттока. Количество прессов, подключенных параллельно, определяют общую производительность прессовочного цеха. Жмых с первой ступени (предварительных прессов) транспортируются в паровую жаровню II ступени. Там жмых снова нагревается и из него испаряется оставшаяся влажность. На прессах второй ступени заканчивают отжим масла. Вытекающее масло содержит механические примеси (фуз) и необходимо его далее обработать сепарацией и фильтрацией.
Производственная секция участка прессования в рамках этого предложения поставляется комплексно как самостоятельно работающий комплект, включая все машины вместе с необходимыми транспортерами, насосами, электропроводкой и управлением. Поставляемое оборудование начинается с промежуточного бункера, который обеспечивает запас семян на несколько часов работы прессовочного цеха. Семена из промежуточного бункера транспортируются через магнитный отделитель металлических примесей. Этот транспортный путь семян рекомендуем дополнить ОПЦИЕЙ Очистка семян, где возможно выбрать Входную аспирацию, Вибросепаратор и при необходимости дополнить Камнеотборником. Далее можно поставить ОПЦИЮ Непрерывное взвешивание семян. Для обработки подсолнечника (также для сои) рекомендуем ОПЦИЮ Обрушка и сепарация лузги. Потом семена транспортируются в чанную паровую жаровню I ступени и нагреваются до температуры, оптимальной для прессования на первой ступени. Нагретый материал при помощи континуального управления принудительно дозируется в предварительный пресс.
Количество прессов, подключенных параллельно, определяет общую производительность прессовочного цеха (см. таблицу ниже).
Семена постепенно сжимаются в шнековом прессе и масло вытекает через щели оттока. Жмых с первой ступени (предварительных прессов) транспортируются в паровую жаровню II ступени. Там жмых снова нагревается и из него испаряется оставшаяся влажность. Прессы второй ступени – завершающий пресс - заканчивают отжим масла. Вытекающее масло содержит механические примеси (фуз) и необходимо его далее обработать сепарацией и фильтрацией. Сепарация является частью данного участка, фильтрация описана в отдельной технологии. Подробное описание технологии мы Вам предоставим по запросу, одновременно с ценовым предложением.
Основные параметры работы технологии двукратного горячего прессования. Таблица 1.
| Основное оборудование |
WP2-1* (1+2 FS1010) |
WP2-2* (1+2 FS1010) |
WP2-3* (1+2 FS1010) |
WP2-4* (1+2 FS1010) |
WP2-5* (1+2 FS1010) |
WP2-6* (1+2 FS1010) |
WP2-7* (1+2 FS1010) |
| Пресс FS1010 предварительный, шт. | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Пресс FS1010 окончательный, шт. | 2 | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 14 |
| Жаровня КР 2,5 - 7, шт. | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Жаровня КР 2,5 - 3, шт. | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Требования для установки | |||||||
| Высота потолка, мин., м | 9,5 | 9,5 | 9,5 | 9,5 | 9,5 | 9,5 | 9,5 |
| Площадь, м.кв. | 150 | 300 | 450 | 600 | 750 | 900 | 1050 |
|
Установленная мощность, коэф. 0,8, без опций, кВт |
472 | 944 | 1 415 | 1 888 | 2 360 | 2 832 | 3 304 |
| Пар, 0,8 МПа, кг/час | 600 | 1 200 | 1 800 | 2 400 | 3 000 | 3 600 | 4 200 |
|
Охлаждающая вода, 15/35 град., л/час |
2 640 | 5 280 | 7 920 | 10 560 | 13 200 | 15 840 | 18 480 |
|
Обслуживающий персонал на смену, чел. |
2 | 2 | 2 | 3 | 3 | 3 | 3 |
|
Количество грузовых автомобилей для основной поставки, без опций, шт. |
5 | 9 | 14 | 18 | 23 | 27 | 31 |
| Шефмонтаж, без опций, неделя/чел. | 4/2 | 5/2 | 5/3 | 6/3 | 7/3 | 7/3 | 8/3 |
| Срок отгрузки с завода, месяце | 5 | 5 | 6 | 6 | 7 | 7 | 8 |
| Параметры технологии | |||||||
|
Рапс масличный, масличность 42 %, влажность 6,5%*, производительность по семенам, т/час, т/сутки, т/год |
4,0 96,0 31 680 |
8,0 192,0 63 360 |
12,0 288,0 95 040 |
16,0 384,0 126 720 |
20,0 480,0 158 400 |
24,0 576,0 190 080 |
28,0 672,0 221 760 |
|
Производительность по рапсовому маслу, выход масла 36,08%, т/час, т/сутки, т/год |
1,48 35,5 11 708 |
2,96 71,0 23 416 |
4,43 106,4 35 123 |
5,91 141,9 46 831 |
7,39 177,4 58 539 |
8,87 212,9 70 247 |
10,35 248,3 81 955 |
|
Производительность по рапсовому жмыху, остаточный жир 10%, влажность 10%, т/час, т/сутки, т/год |
2,52 60,5 19 972 |
5,04 121,0 39 944 |
7,57 181,6 59 917 |
10,09 242,1 79 889 |
12,61 302,6 99 861 |
15,3 363,1 119 833 |
17,65 423,7 139 805 |
|
Подсолнечник, производительность по семенам, масличность 43%, влажность 6,5%*, т/час, т/сутки, т/год |
4,0 96,0 31 680 |
8,0 192,0 63 360 |
12,0 288,0 95 040 |
16,0 384,0 126 720 |
20,0 480,0 158 400 |
24,0 576,0 190 080 |
28,0 672,0 221 760 |
|
Производительность по подсолнечному маслу, выход масла 37,20%, т/час, т/сутки, т/год |
1,52 36,5 12 052 |
3,04 73,0 24 104 |
4,57 109,6 36 157 |
6,09 146,1 48 209 |
7,61 182,6 60 261 |
9,13 219,1 72 313 |
10,65 255,7 84 365 |
|
Производительность по подсолнечному жмыху (остаточный жир 10 %, влажность 10 %, у необру- шенного подсолнечника), т/час, т/сутки, т/год |
2,48 59,5 19 628 |
4,96 119 39 256 |
7,43 178,4 58 883 |
9,91 237,9 78 511 |
12,39 297,4 98 139 |
14,87 356,9 117 767 |
17,35 416,3 137 395 |
* Вторая цифра в обозначении технологии обозначает количество модулей (предварительный пресс - окончательные прессы), например WР2-5 обозначает, что участок прессования будет включать 5 предварительных прессов FS1010 и 10 окончательных прессов FS1010, всего 15 прессов.